近日，中國大型郵輪工程數(shù)字化設計建造成果總結會于上海正式召開。該項目是中船集團旗下上海外高橋造船有限公司承擔的國產首艘大型郵輪的研制任務，現(xiàn)國產豪華郵輪建造項目數(shù)字化設計建造已經(jīng)取得了階段性的重要成果，萬眾矚目的國產豪華郵輪建造工作正在穩(wěn)步推進，預計將于2023年完成交付。
本次成果總結會上，上海外高橋造船有限公司黨委副書記兼總經(jīng)理陳剛、總工藝師劉建峰、公司設計總監(jiān)吳幼奇、科創(chuàng)總監(jiān)張學輝、信息總監(jiān)袁軼和相關部門負責人與?？怂箍?/span>PPM大中華區(qū)總裁郝鵬、副總裁張鑫、相關業(yè)務代表和技術專家共同與會，圍繞著郵輪設計軟件應用實施以來的工作成果進行了系統(tǒng)全面的總結匯報，展現(xiàn)了大型郵輪工程數(shù)字化設計建造的優(yōu)異成績，為推進實施“十四五”期間數(shù)字化設計建造規(guī)劃奠定了堅實的基礎。
郝鵬表示，在充滿挑戰(zhàn)的環(huán)境下，聯(lián)合項目組克服重重困難完成了郵輪設計軟件的應用實施，保障了郵輪生產設計工作的順利開展，取得了豐富的開發(fā)成果和項目經(jīng)驗。后續(xù)?？怂箍?/span>PPM將與外高橋造船開展更加深入的合作，為郵輪項目提供更全面的服務與支持。
陳剛指出，我國大型郵輪首制船承擔著重要的使命意義。郵輪工程數(shù)字化設計建造項目自應用實施以來，積累了豐富的技術成果與經(jīng)驗，為工程推進提供了有力的技術支撐。作為公司轉型的重要載體，在中國船舶集團“十四五”規(guī)劃以及公司“郵輪引領、一體兩翼”發(fā)展戰(zhàn)略的指引下，項目組要持續(xù)加大郵輪項目的技術投入與研發(fā)，通過創(chuàng)新不斷鞏固提高公司的品牌引領地位與市場競爭力；繼續(xù)對數(shù)字化轉型進行探索與實踐，從能力建設與投入角度進行分析，形成“十四五”期間的工作規(guī)劃與目標；全面策劃梳理公司級的編碼規(guī)則，形成統(tǒng)一規(guī)范；研究設計數(shù)據(jù)在全流程的應用，進一步提高了設計建造效率。
長風破浪會有時，只掛云帆濟滄海
中國首制大型郵輪項目計劃建造2+4艘，為“Vista”級，入級英國勞氏船級社（LR）和中國船級社（CCS），船東為中船嘉年華郵輪有限公司。大型郵輪被譽為移動的“海上現(xiàn)代化城市”，舒適程度和豪華程度堪比五星級酒店。外高橋造船國產首制大型郵輪總長323.6米，型寬37.2米，約重13.5萬噸，最大吃水8.55米，最大航速22.6節(jié)，最多可容納乘客5246人，擁有客房2125間。現(xiàn)生產設計和采購工作接近完成，總體建造進度完成45%，順利轉入內裝階段。
這艘海上巨無霸全船零部件數(shù)量達到2500萬個，相當于919大飛機的5倍，“復興”號高鐵的13倍；總電纜布置長度達到4200公里，相當于上海至拉薩的距離；公共區(qū)域總面積40000平方米，相當于6個五星級酒店；整船總工時相當于好望角型散貨船的20倍。不僅如此，外高橋造船特地改造了2號船塢作為郵輪專用船塢，其長740米，寬76米，步行一圈需要25分鐘。由此可見，郵輪設計建造確實是名副其實的巨系統(tǒng)工程。
而郵輪船體建造工程的施工作業(yè)量和精細度要求也非常高。需要把鋼板切成零件，零件拼成分段，分段拼成總段，形成一個個船體模塊，且模塊前后長度誤差不能超過20毫米，之后再到船塢把每個總段精準地總組在一起，進而完成郵輪搭建。
外高橋造船在過去731個日夜里，從6萬份圖紙到675只分段、74只總段，完成總長323.6米，型寬37.2米的流暢船體，郵輪真容可見，其建造難度可想而知，也就此彰顯了外高橋造船人的船舶工匠本色。真可謂“長風破浪會有時，只掛云帆濟滄海”。
滔天巨浪從容度，越是艱險越向前
造船業(yè)過去一直比較粗放。設備聯(lián)網(wǎng)率普遍不到30%，相比造車造飛機，差距很大，特別在數(shù)字化、信息化、智能化解碼系統(tǒng)工程管理領域仍需提高。
外高橋造船本著大匠精神以及“摘取明珠”的使命擔當，在確定項目后即開展了細致且嚴謹?shù)脑O計軟件選型工作，通過實施策劃、對比測試和實船導航三步走，最終確定了?？怂箍?/span>PPM為國產首制大型郵輪工程數(shù)字化設計建造解決方案合作伙伴。并從2017年8月開始，利用14個月的時間，實現(xiàn)了郵輪技術消化吸收和數(shù)字化設計環(huán)境的搭建，徹底打通了數(shù)字化設計流程，直接推動郵輪項目邁進了一大步。
考慮到國內技術工人的水平與歐洲技術工人存在一定差距，外高橋造船打造了了新一代智能造船云平臺“SWS TIME”，貫穿采購、物流、建造和質量管控等全生命周期，以解決郵輪舾裝量大、施工工序復雜、界面繁多和時間有限等問題。依托“模型下現(xiàn)場”，推動三維模型、圖紙、工藝等信息以數(shù)字模式直達生產一線，實現(xiàn)移動應用的全覆蓋。通過三維模型指導實際制造，利用 “數(shù)字孿生”技術有效地彌補了國內工人在技能上的短板。國產首制大型郵輪使用?？怂箍?/span>Intergraph Smart 3D開展全專業(yè)三維生產設計，將298項本地應用規(guī)定、299項本地工具集、31000+本地標準庫及74項本地圖紙目標整體打包至Smart 3D生產設計平臺，并通過節(jié)點劃分的方式實現(xiàn)郵輪生產設計流程的標準化，其間共劃分了96個結構節(jié)點、45個管系節(jié)點、32個電氣節(jié)點、46個風管節(jié)點、44個舾裝節(jié)點、36個酒店工程節(jié)點、44個IT節(jié)點，共計343個細分節(jié)點。
外高橋造船黨委副書記、總經(jīng)理、大型郵輪項目現(xiàn)場總指揮、總設計師陳剛先生曾提到：“意大利的芬坎蒂尼集團現(xiàn)在是全球最大的豪華郵輪制造商，他們是從購買法國郵輪技術起步的，經(jīng)過四十年的努力成為全球第一。而首制郵輪的建造，對提升我國現(xiàn)代裝備制造業(yè)發(fā)展具有重要的促進作用，也是落實供給側結構性改革。不僅如此，中國首制大型郵輪的發(fā)展也必然帶動大型郵輪產業(yè)鏈的蓬勃發(fā)展?！本痛?，外高橋造船本著“滔天巨浪從容度，越是艱險越向前”的精神，全力推進國產首制大型郵輪項目，項目期間發(fā)揮行業(yè)主導和科技創(chuàng)新的能力，現(xiàn)已完成Smart 3D二次開發(fā)近200項，其中包括：通用類35項、結構類71項、輪機類41項、電氣類13項、鐵舾類27項及酒店工程類12項；利用?？怂箍到鉀Q方案完成系統(tǒng)規(guī)則庫/部件材料庫搭建，全專業(yè)共計完成建庫31350項；基于郵輪需求定制圖紙表單近300項，其中包括：圖紙風格包配置80種、材料清單定制57種、標注標簽配置141類；完成薄板流水線MES項目，打通了計劃系統(tǒng)、設計系統(tǒng)、倉庫系統(tǒng)以及現(xiàn)場終端數(shù)據(jù)流，實現(xiàn)設計數(shù)據(jù)到生產數(shù)據(jù)的轉化并下發(fā)工位，提高數(shù)據(jù)利用價值，并且通過計劃排程、工位負荷調整、在制品追蹤等功能有效實時反饋流水線車間生產狀況，及時調整工作任務，提高生產效率；利用郵輪成本管理EcoSys項目實現(xiàn)項目成本完全統(tǒng)計，結合項目進度控制、績效指數(shù)，可分析項目執(zhí)行狀態(tài)，預測未來成本情況，并建立了郵輪項目數(shù)據(jù)庫，可快速估算建造成本；基于Smart 3D架構具備極大的功能擴展性，針對外高橋的設計模式進行了定制化開發(fā)，進行了24項功能開發(fā)、10項圖紙風格包定制及100+項工藝部件符號創(chuàng)建，推出了工藝工法輕量化模型平臺（LPM）；考慮到郵輪需要平衡的業(yè)務范圍涉及24個大區(qū)、48個空調基站、40個圍井區(qū)域，為解決模型調入速度緩慢的問題，外高橋造船建立了基于Intergraph Smart Review的模型平衡業(yè)務流程。外高橋造船以一體化集成設計理念，精細化的進行了數(shù)據(jù)關聯(lián)，為“設計-采購-集配-生產”提供了全面的數(shù)據(jù)服務和技術指導。外高橋造船在?？怂箍档募夹g支持下，形成了獨有的郵輪實際數(shù)據(jù)服務平臺，實現(xiàn)了Smart POR管控、重量重心控制、單一元部件庫維護系統(tǒng)管理、數(shù)據(jù)源的統(tǒng)一、協(xié)同設計管理、變更管理、數(shù)模圖發(fā)布、統(tǒng)一編碼庫管理、安全返港輔助設計功能、數(shù)據(jù)轉換、應用環(huán)境配置、異地協(xié)同操作、項目管理及軟硬件結合指導生產等。
外高橋造船通過數(shù)字化、信息化和智能化等手段的應用，相繼攻克了重量重心、安全返港、全船噪音控制等大型郵輪三大關鍵性技術難題，全力推進這項國際化巨系統(tǒng)工程。在此過程中，外高橋造船與?？怂箍凳冀K致力于支持國產郵輪做大做強。
百尺竿頭從今越，鵬程萬里展宏圖
2021年10月18日，我國首制大型郵輪在上海外高橋造船有限公司實現(xiàn)全船貫通，全面轉入內裝工程新階段，這標志著中國船舶工業(yè)在大型郵輪建造領域取得重大突破，距離、摘取造船行業(yè)“皇冠上最后一顆明珠”更近了一步。這是一代代中國造船人的蔚藍征程中矢志不渝的目標。
在過去的兩年多時間里，外高橋造船在無成熟經(jīng)驗可借鑒的情況下，開創(chuàng)了國產首制郵輪不平凡的船體建造之路，實現(xiàn)了如何從0到1的跨步，將一艘大型郵輪魔術般地呈現(xiàn)在世人面前。
歷史節(jié)點回顧：
2021年10月18日，中國首制大型郵輪實現(xiàn)全船貫通
2021年10月10日，郵輪全船船體焊縫基本完工
2021年9月17日，首制大型郵輪全船總段制作暨搭載完工；船盤車機預調試運行
2021年9月7日，首制大型郵輪公共區(qū)域電氣背景工程包正式開工
2021年9月1日，首制大型游輪公共區(qū)域第一個內裝大包開工
2021年8月27日，首制大型郵輪船艏9個關鍵總段搭載吊裝工作全部結束
2021年8月15日，首制大型郵輪船艉部M1總段完成移位、搭載吊裝，“女神背影”初見
2021年7月23日，首制大型郵輪分段預舾裝完工
2021年7月22日，首制大型郵輪分段涂裝完工
2021年7月7日，首制大型郵輪首只鋁合金分段順利搭載
2021年6月24日，首制大型郵輪分段完工下線
2021年5月23日，首制大型郵輪完成機械處所船體貫通生產節(jié)點
2021年4月28日，首制大型郵輪全船生產設計模型平衡和結構生產設計圖紙全部完成
2021年1月26日，首制大型郵輪發(fā)電機完成吊裝
2021年1月19日，首制大型郵輪首個超寬總段N2完成移位搭載
2020年12月1日，首制大型郵輪餐飲冷庫背景管電項目開工
2020年11月30日，首制大型郵輪總段連續(xù)搭載下塢按計劃開展
2020年11月10日，首制大型郵輪正式開始塢內連續(xù)搭載
2020年10月底，首制大型郵輪首個實船內裝樣板倉完工
2020年8月21日，首制大型郵輪總段總組正式開工建造
2020年7月底，首制大型郵輪薄板分段預舾裝開工建造
2020年7月10日，首制大型郵輪分段涂裝開工
2020年6月底，2號船塢接長改造項目+薄板加工中心廠房工程——首制大型郵輪總裝建造項目重點工程相繼完成交付
2020年6月16日，首制大型郵輪首個分段舾裝開工建造
2019年18日，首制大型郵輪首制分段大組開工建造
2019年10月18日，首制大型郵輪正式開工建造
2019年8月8日，首制大型郵輪艙室樣板艙正式開工
2018年12月29日，首制大型郵輪設計項目組正式成立
2018年10月，首制大型郵輪設計項目設計流程打通
2018年8月28日，中船集團與芬坎蒂尼集團簽署全面戰(zhàn)略合作備忘錄
2018年8月24日，首制大型郵輪第一次項目例會召開
2018年6月29日，上海外高橋造船有限公司與鷹圖公司簽署軟件采購合同暨戰(zhàn)略合作協(xié)議
2017年8月，首制大型郵輪設計項目設計軟件選型結束
2017年2月22日，中船集團簽署國產首艘大型郵輪建造備忘錄協(xié)議
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